Le Mortier Fin LissÉ : Comment Le RÉAliser Et L'appliquer - Marie Claire - Loup De Glace Au
MasterEmaco N 5100 FC est un mortier de nivellement à 1 composant, amélioré par un polymère et à prise rapide, pour une finition précise des réparations. Le produit prêt à l'emploi est basé sur le ciment Portland résistant aux sulfates (HSR LA) et sur des sables quartzeux de qualité supérieure à structure granuleuse spécifique. Le mortier de nivellement peut facilement être appliqué à la main, avec une spatule ou au pistolet, en couche d'une épaisseur comprise entre 0, 5 mm (comblement de trous d'air) et 7 mm. MasterEmaco N 5100 FC est destiné aux réparations de béton non structurelles et peut être appliqué jusqu'à une épaisseur de couche de 10 mm. Avantages du mortier de nivellement MasterEmaco N 5100 FC Le mortier de nivellement MasterEmaco N 5100 FC convient parfaitement comme couche de finition et comme couche d'égalisation pour les réparations sur de grandes surfaces verticales et les réparations au-dessus du niveau de la tête, nécessitant un durcissement rapide et des temps de transfert courts.
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Application d'un mortier de nivellement Sur un sol très irrégulier, présentant des creux supérieurs à 2 cm on utilise un enduit de nivellement pour ragréer le sol. Il est plus délicat à étaler qu'un mortier auto lissant, il est donc préférable de l'appliquer en deux couches. L'enduit de nivellement se prépare de façon identique au mortier autolissant avec un malaxeur électrique. Après repos de la préparation (2 minutes) versez-le sur le sol. Égalisez grossièrement avec une truelle lisseuse sur une épaisseur de 1, 5 cm maximum et « tirer » la surface à la règle métallique. Laissez sécher 3 heures, avant l'application de la seconde couche. Attention: n'attendez pas le lendemain pour passer la seconde couche car le mortier doit être encore frais. Versez le mortier sur le sol et inversez le procédé: tirer à la règle pour aplanir, ensuite seulement vous utiliserez la truelle lisseuse. L'épaisseur des deux couches superposées ne doit pas dépasser 3 cm. Attendez le séchage complet avant la pose d'un revêtement.
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Pour le mortier utiliser un mélangeur à axe vertical. Mélange Pour réduire au maximum l'entraînement d'air pendant le malaxage, il est conseillé de réaliser cette opération à faible vitesse de rotation (env. 300 tours minute) en veillant à garder l'agitateur en fond de seau pendant sa rotation. APPLICATION Primaire: Appliquer le Sikafloor®-161uniformément à la brosse, au rouleau ou au platoir métallique, en insistant de façon énergique afin de bien le faire pénétrer dans les aspérités du support. Couche de nivellement: Appliquer au platoir métallique ou au peigne cranté. Mortier: L'application du mortier est réalisée sur une couche de primaire de Sikafloor®-161 encore poisseuse. Répandre le mortier au sol. Tirer à la règle entre deux réglets de façon à obtenir l'épaisseur désirée. Après un court temps d'attente, compacter et lisser avec une lisseuse ou une talocheuse mécanique plastique (rotation entre 20 et 90 tours/minutes) jusqu'à obtention d'un revêtement lisse et uniforme NETTOYAGE DES OUTILS Les outils se nettoient avec le DILUANT C immédiatement après l'emploi.
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Stocker à l'abri de l'humidité entre + 5°C et + 30°C. Conditions de Stockage Le produit doit être stocké dans l'emballage d'origine non ouvert. Stocker à l'abri de l'humidité entre + 5°C et + 30°C. Densité Composant A ~ 1. 10 kg /l Composant B ~ 1. 02 kg /l Mélange ~ 1. 1 kg /l A 23°C. Teneur en Matière sèche en Volume ~100% Teneur en Matière sèche en Poids Information technique Dureté Shore D ~ 83 (7 jours/ +23 °C / 50% Humidité relative) (DIN 53505) Résistance en Compression ~ 55 N/mm 2 Mortier (30 jours / +23°C/50% Humidifé relative) (EN 196-1) Mortier: Mélange 1:10 avec Sika Quartz Résistance à la Flexion ~ 15 N/mm 2 Mortier (30 jours / +23°C/50% Humidifé relative) (EN 196-1) Résistance à la Traction >1, 5 N/mm2 (rupture dans le béton) (EN 4624) Application Proportions du Mélange Composant A = 75: Composant B = 25 (en poids) Température de l'Air Ambiant +10 °C min. / +30 °C max. Humidité relative de l'Air 80% humidité relative max. Point de Rosée Attention à la condensation Le support doit être à une température de + 3 °C par rapport au point de rosée pour réduire les risques de condensation Température du Support Humidité du Support ≤ 4% en poids à la bombe à carbure Il ne doit pas y avoir de remontée d'humidité selon la norme ASTM D 4263 (test du polyane).
A l'état durci, le produit ne peut être éliminé que par voie mécanique.
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