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Saturday, 17 August 2024

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Peux-tu nous expliquer sur quel type de poste ou quel type de tâche? Actuellement nous effectuons 2 types de chrono analyses: • La chrono analyse de la grue: Nous mesurons toutes les tâches effectuées par la grue dans une journée. On en ressort: -un diagramme de grue où l'on peut identifier les différentes tâches réalisées par les équipes. -un temps pour chaque levage qui nous permet d'alimenter notre saturation de grue (base de données qui permet de quantifier la totalité du temps nécessaire pour effectuer le niveau avec la grue) • La chrono analyse de l'équipe voile: On mesure le temps passé et le nombre de personnes pour toutes les étapes nécessaires à la réalisation d'un voile ou poteau banché. On en ressort un diagramme des différentes tâches avec leurs ordonnancements dans la journée. Quel est le but de ces analyses de déroulement? Méthodologie de l'analyse de déroulement. Pour l'analyse de déroulement de la grue: La grue est le moteur du chantier. Elle rythme la journée et est nécessaire pour une grande partie des équipes de production.

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Mise à jour le 23 Octobre 2012 Voir aussi: L'analyse de valeur ajoutée, L'observation instantanée, La méthode Kaizen, La méthode SMED, La méthodes des temps élémentaires, Le simogramme. C'est la représentation symbolique des différentes étapes cheminement d'un produit, mais aussi de la main d'ouvre et du métériel. But: 1. Mettre en en évidence les stades succéssif d'un processus pour les amèliorer et les crtiquer. 2. Simplifier les flux, signifie simplifier le déroulement. 3. Ré-organiser l'implantation de l'atelier pour améliorer les flux 4. Diminuer, ou supprimer le nombre de manutention 5. Diminuer, ou supprimer le nombre de rebut et refus 6. Analyse d’une séance - Déroulement et analyse d’une séance. Faire ressortir les goulot d'étranglement Les Symboles: 1. Le cercle représente une opération de transformation d'un objet ou une opération d'assemblage 2. Une flèche signifi une étape de transport 3. Un carré représente une opération de contrôle qualitatif ou quantitatif 4. La lettre D, signifi Attente ou retard, d'une manière générale interruption du processus 5. un triangle représente une zone de stockage Réaliser un état des lieux de l'existant: 1.

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Etablir la liste des différents investissement à prévoir 2. L'impact sur les coûts d'entretien 3. Les frais de personnel, d'étude, et autres frais divers. Les gains du projet: 1. Gain et économie de main d'oeuvre 2. Diminution, réduction des coût de non qualité: rebut et refus 3. Impact sur la capacité de production (étude capacitaire): attention de bien préciser que la capacité n'est pas l'obtention d'une cadence, voir les cartes d'équilibrage. 4. Réduction du stock: quantitatif 5. Libération de surface: en mètre carré 6. Réduction des équipements: avec un impact sur les coûts de maintenance Les gains "non chiffrable": 1. Analyse de déroulement lean. Réduction de la fatigue: on peut indiqué la réduction du poids transporté, ou la diminution des opération réalisé les bras en hauteur, réduction des distance de manutention, réduction du nombre de manutention,... 2. Amélioration de la sécurité: si le projet intégre la suppression de risque d'accident de travail, il devient possible avec l'historique de la société, de chiffré un gain potentiel ou statistique de l'amèlioration.

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Nous faisons le décompte du nombre de symboles de utilisés, des distances parcourues, du temps passé, etc... Ensuite à chaque stade du processus, nous appliquons la méthode interrogative, due au romain QUINTILLIEN (Ier siècle), et connue sous le sigle Q. Q. O. C: Quoi? : Que fait-on? De quoi s'agit-il? Pour quoi fait-on ce travail? Qui? : Qui fait ce travail? Pourquoi lui plutôt q'un autre? Où? : Où fait-on ce travail? Pourquoi le fait-on à cet endroit? Quand? : A quel moment fait-on ce travail? Pourquoi ce moment là? Comment? : Quel procédé utilise-t-on? Pourquoi celui-là? Existe-il d'autres procédés? Les justifications sont portées en clair sur la grille d'étude. La décision concernant chaque stade est codée dans la dernière colonne de la grille: - E: éliminer - C: combiner - P: permuter - A: améliorer. Analyse de déroulement xls. Etape 4: Proposer une nouvelle solution La nouvelle solution se déduit des décisions prise à l'étape précédente Il faut s'efforcer d'éliminer les états fugaces, les temps perdus, les déplacements inutiles et les stockages inter opératoires.

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Value Stream Mapping (VSM): Le flux de valeurs est l'enchainement des actions transformant la matière première en un produit-service. Or tous les processus sont imparfaits, c'est-à-dire que certaines actions n'apportent pas de valeur du point de vue du client. Il est donc nécessaire de les identifier puis de les éliminer en repensant la chaine de valeurs. Nommer une équipe pluridisciplinaire. (oui encore une équipe, il serait même intéressant d'avoir des équipiers ayant participer à la création de la CoC pour qu'il y ait un lien! ), Définir le périmètre à cartographier: identifier les familles de produit et limiter le périmètre à une famille. Les produits qui passent par les mêmes processus constituent une famille technologique. Exemple de famille technologique Collecter les données. Analyse de déroulement définition. Gemba! allez observer sur le terrain pour collecter les données réelles. Prévenir le personnel de la démarche, poser des questions ( exemple de questionnaire), filmer les actions… Les données principales à collecter sont: Les stocks et en-cours à l'instant t, Les flux d'information: du client vers l'ERP, de l'ERP vers le MES, de l'ERP vers le fournisseur, de l'expédition vers le client, Pour chaque processus: Temps de cycle(TC), Temps de changement de série (TCO), Taux de rebuts (TR), Réaliser le graphique des flux physiques et d'informations décrivant le système actuel du périmètre.

Dans la première partie de cette série d'articles, je vous ai rappelé les fondements d'une démarche de "Lean Management". Cette remise au clair permet maintenant de rentrer dans le vive du sujet en abordant notamment les outils piliers de cette démarche Lean. 1. VA / NVA Comprendre la notion de Valeur Ajoutée (VA) est fondamental puisque que par défaut, ce qui n'est pas de la VA est du gaspillage, de la Non Valeur Ajoutée (NVA). Dans la définition que nous adoptons, la VA est ce que le client est prêt à payer pour obtenir la satisfaction de son besoin. Les outils de base | Partie 2 : Les fondations d’une démarche Lean Management | Parlons Lean. Concernant la NVA, nous considèrerons deux types de situation: La NVA 100% inutile que nous devons éliminer La NVA nécessaire qui est indispensable pour pouvoir réaliser la VA mais que nous devons réduire. Nous trouverons par exemple les opérations de préparations, de réglages, de maintenance qui ne sont pas de la VA mais qui sont bien nécessaires à nos processus pour accomplir les opérations de VA. 2. MUDA, MURA, MURI: Les 3 nuisibles Définir et identifier sur le terrain ce qui est nuisible pour nos processus nous permettra de construire les bases de notre système d'amélioration.