Acier Japonais Tamahagane St | Convoyeur À Bande : Caractéristique Et Les Différents Types

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Sunday, 18 August 2024

Malgré l'efficacité du fourneau, le TAMAHAGANE obtenu est relativement grossier et le forgeron doit le raffiner par martelage pour réduire le taux de carbone et en faire un métal utilisable pour forger un sabre. De l'acier industriel peut être utilisé après modification, mais le TAMAHAGANE reste le métal de choix pour les spécialistes malgré son coût: il y a 15 ans, la quantité nécessaire pour fabriquer un sabre revenait à $200. Depuis des siècles, la région de Shimane est connue pour sa production d'acier grâce à la présence de sable ferrugineux. Tamahagane, acier traditionnel des sabres japonais. A la fin de la période Edo, 80% de l'acier Japonais y était fondu. Le minerai y contient des traces de molybdène, ce qui améliore la qualité de l'acier, mais encore il est presque exempt de phosphore (qui rendrait l'acier cassant) et de soufre (qui empêcherait les soudures des laminations). Les artisans de cette région sont responsables de deux innovations techniques au quinzième siècle: l'utilisation de trous de drainage pour les scories en fusion, et la réduction de la taille des fourneaux.

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Notes et références [ modifier | modifier le code] ↑ a b et c Julien Peltier, « Katana, la lame du guerrier », Guerres & Histoire, n o 38, ‎ août 2017, p. 77. Voir aussi [ modifier | modifier le code] Articles connexes [ modifier | modifier le code] Fabrication des sabres japonais Loupe (sidérurgie) San mai

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Des orifices sont crées à la base des murs pour le passage de 20 tuyaux de soufflets. Autrefois actionnés à la main, ils ont été remplacés par des pompes à pied pendant la période Edo, et actuellement on utilise des moteurs électriques. Le cycle des opérations dure 5 jours: un jour pour construire les murs, 3 jours de fonderie, et un jour pour récupérer le fer. Acier japonais tamahagane a mi. Les murs étant finis, on allume au fond du fourneau un petit feu, et on ajoute pendant 3 heures du charbon de bois de pin et de chêne. Puis on saupoudre les braises avec du minerai, et on rajoute une nouvelle couche de charbon, et 30 minutes plus tard on recommence, et ceci pendant 72 heures. A la fin du cycle, le TATARA aura consumé 13 tonnes de charbon et 8 tonnes de SATETSU. La température aura oscillé entre 1200 et 1500 degrés afin que les impuretés du métal, fondant à plus basse température, se liquéfient et soient éliminées par les orifices de drainage, pendant que le fer purifié se combine avec le carbone du charbon. Il reste au fond du fourneau 2 tonnes de fer et d'acier.

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Ce bloc est appelé KERA. On démolit alors les murs et on déplace le bloc jusqu'à une tour de 10m de haut d'où on lâche un énorme poids à plusieurs reprises, jusqu'à ce que le KERA soit brisé en une douzaine de pièces. Ces morceaux sont ensuite cassés à la masse jusqu'à la taille d'un poing. Environ 50% du KERA est composé d'acier de 0. 6 à 1. 5% de carbone et cette partie est nommée TAMAHAGANE. Les 2 tiers de cette partie comportent 1. 0à 1. 2% de carbone et sont immédiatement utilisables, le tiers restant est utilisable par recombinaison des morceaux entre eux lors du forgeage. Les 50% « non-TAMAHAGANE » sont récupérables:le taux de carbone sera modifié par une opération de forge particulière nommée OROSHIGANE qui est pratiquée par le forgeron dans son atelier. Dans le TAMAHAGANE, le carbone n'est pas régulièrement réparti; ceci serait inacceptable en métallurgie moderne, mais c'est en fait une condition nécessaire pour fabriquer un sabre Japonais. Acier japonais tamahagane st. Les différents degrés de dureté dus aux différents taux de carbone permettent à la lame une meilleure absorption des chocs.

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Un bloc d'acier est replié une douzaine de fois avant d'être transformé en lame En dehors du caractère unique et précis des techniques de fabrication, la mise en œuvre de divers ingrédients joue un rôle des plus importants dans l'élaboration des couteaux Japonais. Traditionnellement, les artisans fabricants de sabres utilisaient une catégorie d'acier appelée " Tamahagane " qui consiste en une composition originale issue de formules de haut niveau. L'acier Tamahagane est encore produit exclusivement dans une fonderie Japonaise appelée " Tatara ", dans une petite ville de la préfecture de Shimane, à l'Ouest du Japon. Acier japonais tamahagane de la. De nos jours les couteaux Japonais sont produits à la main en suivant la même méthode de fabrication que les sabres Japonais forgés à partir de "Tamahagane ". L'acier utilisé pour la fabrication des couteaux est tout aussi célèbre et est appelé " Yasuki ". Du fer pur est extrait d'un sable de très grande qualité et est ensuite associé à du carbone pour créer l'acier " Yasuki ".

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Les variations de teneur en carbone produisent également d'incroyables effets esthètiques qui font le bonheur des appréciateurs et connaisseurs de sabres. La teneur en carbone du TAMAHAGANE pour une meilleure utilisation reste le fait de l'expérience du forgeron ou " KAJI ". L'acier japonais: TAMAHAGANE (suite) - L'ECORCE DU TEMPS. Il doit être en général dense et lourd, d'une coloration brillante et argentée et doté d'une fine structure cristalline. Un " pauvre " TAMAHAGANE sera grisâtre, voire noirâtre et grossier. Par ailleurs, les particules, bleues, rouges ou pourpres apparues qui pourraient être considérées commes des impuretés, ne sont en réalité que les résultats de l'oxydation dus à l'exposition à l'air de l'acier lors du refroidissement de la KERA.

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