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Cependant, le système de fabrication était au maximum de ses capacités. C'est la raison pour laquelle la société a investi dans un deuxième système Aerotech, qui fonctionne aujourd'hui 24h/24, 7 jours sur 7. L'expérience acquise avec le premier système, dans lequel le laser structurait par le haut, fixé sous la poutre granit, a été intégrée au développement. C'est pourquoi le fabricant a décidé de commander un nouveau système avec une trajectoire de faisceau fixe. Usinage céramiques techniques de référencement. Le scanner Galvo est monté de manière fixe et la pièce à usiner se déplace. Les axes et le scanner laser sont vissés de manière fixe sur le granit. « En utilisant un scanner fixe et une pièce d'usinage mobile, nous avons été en mesure de réduire l'installation à environ ¼ de la surface de base et ce avec un débit, une qualité et une précision améliorés », précise Philip Bolleter. Le faisceau laser est guidé latéralement et les cinq axes de pivotement mécaniques reposent horizontalement sur la plaque de base, ce qui rend le système hautement compact.
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» Pour l'usinage d'une pièce, le système de fabrication est chargé par un robot de manutention. Ce dernier remet la pièce à usiner aux pinces de serrage pneumatiques et la positionne grossièrement par rapport au faisceau laser. Microcertec - Céramiques Techniques, Usinage de Précision, Rectification, Métallisation et Brasage. Le réglage en finesse est ensuite effectué par les deux axes de réglage optiques dans une plage d'1 à 2 mm. Le temps d'usinage dépend de ce qui est usiné et de l'importance du volume à enlever. Si un seul disque de meulage doit être profilé ou dressé, cela prend entre 10 et 15 minutes, alors que le découpage au laser d'une meule sur tige de fil plus large à partir d'une ébauche prend environ 30 à 45 minutes. La partie qui demande le plus de temps est la fabrication d'un prototype, par exemple un implant complet avec filetage extérieur à partir de l'ébauche en céramique. Les tests et les prototypes sont réalisés pendant la journée, afin que l'installation puisse fonctionner sans interruption et sans problème pendant la nuit et le weekend pour la production d'outils.
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SCERAM: Usinage de précision des céramiques techniques depuis 1984 SCERAM est une société familiale spécialiste de l'usinage de précision des céramiques techniques. Implantée depuis plus de 30 ans au coeur de la région Auvergne Rhône-Alpes, pôle de la recherche scientifique et de l'industrie. SCERAM a su s'imposer en tant qu'expert des matériaux durs et de leur mise en forme. L'expérience de la société SCERAM sur plusieurs dizaines d'années permet de vous proposer un stock optimisé pouvant répondre à tous vos besoins: tubes et pyrométrie, semi produits, creusets, visserie céramique, roulements à billes, billes de précision, bagues pour tampographie, MACOR® céramique usinable. Céramiques Usinées ou Moulées ?. SCERAM maîtrise parfaitement l'usinage de chacun des matériaux qu'elle propose. La société a développé une technique d'usinage spécifique aux céramiques polycristallines et monocristallines, appelée LOW STRESS MACHINING PROCESS®: procédé d'usinage qui permet de limiter, voire d'éliminer les stress accumulés sous forme de tensions internes dans la matière.
Céramiques Techniques - Vitrocéramique usinable MACOR® // Umicore Friatec Produits Vitrocéramique usinable MACOR Le MACOR ®: Lorsque les contraintes liées à l'application sont moins exigeantes (température et usure par exemple) la vitrocéramique usinable MACOR ® offre une alternative facile et relativement performante aux céramiques techniques FRIALIT-DEGUSSIT. En effet, ce matériau de couleur blanche, dense et très lisse est usinable sur centres d'usinages conventionnels, d'où un gain en flexibilité et en temps comparé aux céramiques frittées qui nécessitent, elles, des rectifications avec des meules et outils diamantés. Il est possible d'atteindre avec la vitrocéramique usinable MACOR ® des tolérances très serrées ainsi que des états de surface polis. Usinage céramique, France - OPTIK-C. Les avantages du MACOR ®: Délais de fabrication courts, pas besoin de recuire après usinage. Température d'utilisation maximale de 800°C en continu et 1000°C en pointe. Offre des tolérances serrées, jusqu'à 0, 01mm. Les possibilités ne sont limitées que par l'outillage disponible et l'expérience de l'usineur.